HY ले तपाईंलाई पूर्ण डाइ-कास्टिङ प्रक्रियाको परिचय गराउँछ (भाग 1)

डाइ कास्टिङ भनेको के हो?

डाइ कास्टिङ एक व्यापक रूपमा प्रयोग हुने दीर्घकालीन धातु कास्टिङ प्रक्रिया हो जसमा पिघलेको धातुलाई ०.७ देखि ७०० MPa को दबाबमा "मोल्ड" मा पग्लिन्छ, जहाँ यो धातु कास्टिङमा ठोस हुन्छ। डाइ कास्टिङहरू, कहिलेकाहीं प्रेशर डाइ कास्टिङ भनिन्छ, कार क्यासिङहरू, विद्युतीय कम्पोनेन्टहरू र खेलौनाहरूमा प्रयोग गरिन्छ।

कास्टिङ मोल्ड उदाहरण

अलौह धातुहरू एल्युमिनियम, जस्ता, तामा, म्याग्नेसियम, सीसा र इन्कोनेल व्यापक रूपमा बलियो, उच्च-गुणस्तर, जटिल घटकहरू उत्पादन गर्न प्रयोग गरिन्छ। विभिन्न उत्पादन भागहरूको आवश्यकताहरू पूरा गर्न धातुको मूल रासायनिक संरचना परिवर्तन गर्न पग्लिएको धातुमा विभिन्न रासायनिक तत्वहरू थपिन्छन्। भागको जटिलता, आकार र सामग्रीमा निर्भर गर्दै, उत्पादन गरिएको अन्तिम भाग एकल कास्टिङ वा बहु कास्टिङ हुन सक्छ। त्यहाँ एकल गुहा, धेरै गुहाहरू, वा मोल्डमा धेरै फरक भाग गुफाहरू, वा मोल्ड एकाइहरूको सेट बहु मोल्डहरू सँगै मिलेर बनेको हुन्छ।

डाई कास्टिङ मोल्डको इतिहास

प्रक्रिया 19 औं शताब्दीको मध्यमा पेश गरिएको थियो र पहिलो पटक मुद्रण उद्योगको लागि भागहरू निर्माण गर्न प्रयोग गरिएको थियो। पछि, यो सबैभन्दा महत्वपूर्ण निर्माण प्रक्रियाहरु मध्ये एक भएको छ। आधुनिक विज्ञान र प्रविधिको विकास संग, यो अधिक र अधिक महत्वपूर्ण निर्माण प्रक्रियाहरु मध्ये एक भएको छ र व्यापक रूपमा मोटर वाहन उद्योग मा प्रयोग गरिन्छ।

तल देखाइए अनुसार, डाइ कास्टिङले जटिल सुविधाहरू र उत्कृष्ट सतह फिनिशको साथ भागहरू उत्पादन गर्न सक्छ। यसले अन्य उत्पादन प्रविधिहरू जस्तै शीट मेटल स्ट्याम्पिङ, फोर्जिङ र अन्य कास्टिङ प्रक्रियाहरूसँग पनि प्रतिस्पर्धा गर्न सक्छ।

डाइ कास्टिङका ​​बेफाइदाहरू

उपकरणको उच्च लागतको कारण, डाइ कास्टिङहरू धेरै धातुहरूको ठूलो उत्पादनको लागि उपयुक्त छन्, तर तिनीहरू उच्च पग्लने बिन्दु धातुहरू र मिश्र धातुहरूको लागि उपयुक्त छैनन्। तिनीहरू स्टेनलेस स्टील, कार्बन स्टील, र मिश्र धातु जस्ता लौह धातुहरूका लागि पनि उपयुक्त छैनन् जुन खिया लाग्ने सम्भावना हुन्छ। मोल्ड लागत उच्च छ र डिजाइन वितरण समय अपेक्षाकृत लामो छ। पार्ट डिजाइनहरू परिवर्तन गर्न समय-उपभोग र महँगो छ, त्यसैले भागको प्रोटोटाइप गर्नलाई डाइ-कास्ट उत्पादनमा अगाडि बढ्नु अघि ग्राहकसँग सबै विवरणहरू पुष्टि गर्न आवश्यक छ।

डाइ कास्टिङ प्रकार

तातो च्याम्बर प्रक्रिया र चिसो च्याम्बर प्रक्रिया

दुई आधारभूत प्रकारका डाई कास्टिङ मेसिनहरू तातो च्याम्बर डाइ कास्टिङ मेसिन र चिसो चेम्बर डाइ कास्टिङ मेसिनहरू हुन्। यी दुई महत्त्वपूर्ण प्रकारका कास्टिङ प्रक्रियाहरूमा भिन्नताहरू भ्याकुम, एक्स्ट्रुजन, कम दबाव, र अर्ध-ठोस डाइ कास्टिङ हुन्। विभिन्न डाइ कास्टिङ प्रक्रियाहरू भाग सामग्री, ज्यामिति, आकार र जटिलताको आधारमा चयन गरिन्छ।

तातो च्याम्बर डाई कास्टिङका ​​बेफाइदाहरू

1. उच्च मात्रा उत्पादन को लागी मात्र लागत प्रभावी

2. उच्च पिघलने बिन्दु धातुहरू प्रयोग गर्न सकिँदैन

3. उच्च दबाव दायरा आवश्यक छ

4. धातु गतिशीलता कम छ, यसरी उत्पादन जटिलता सीमित

5. मोल्ड सेपरेसन लाइनमा इजेक्शन चिन्हहरू र थोरै मात्रामा burrs बाँकी हुन सक्छ।

चिसो कोठा प्रक्रिया

चिसो च्याम्बर प्रक्रियामा, मोल्डमा धकेल्नु अघि पग्लिएको धातुलाई शट स्लिभ वा इन्जेक्शन सिलिन्डरको च्याम्बर भागमा खन्याइन्छ। आस्तीन तातो नभएकोले, प्रक्रियालाई चिसो कक्ष प्रक्रिया भनिन्छ। धातु भट्टी आत्म-निहित भएकोले, त्यहाँ कुनै जंग समस्याहरू छैनन्।

चिसो च्याम्बर प्रक्रिया सुरु हुन्छ जब पिघलिएको सामग्री भट्टीबाट इन्जेक्शन कक्षमा खन्याउने प्वालबाट स्थानान्तरण गरिन्छ। हाइड्रोलिक र्यामले चिसो च्याम्बर पोर्टलाई सील गर्दछ र मोल्ड गुहामा दबाबमा धातुलाई बलियो बनाउँछ। दबाब दायरा 30Mpa र 150MPa बीच छ। प्रक्रिया सामान्यतया एल्युमिनियम, म्याग्नेसियम र तामा को उच्च पिघलने बिन्दु मिश्र को लागी प्रयोग गरिन्छ, तर लौह धातुहरु सहित अन्य धातुहरु कास्ट गर्न को लागी पनि प्रयोग गर्न सकिन्छ। एल्युमिनियम र केही म्याग्नेसियम मिश्रहरूको लागि पग्लिएको धातुको तापमान 600 डिग्री सेल्सियसमा सुरु हुन्छ र तामा र फलाममा आधारित मिश्रहरूको लागि उल्लेखनीय रूपमा बढ्छ।

कोल्ड चेम्बर डाई कास्टिङका ​​फाइदाहरू

1. उच्च शक्ति भागहरू उत्पादन गर्न सक्नुहुन्छ

2. इंजेक्शन प्रक्रिया को समयमा बढेको दबाव को कारण, धातु कास्टिंग को घनत्व उच्च छ

3. शून्य स्तर क्षति गर्न सजिलो छैन र मर्मत लागत घटाउँछ।

4. यसले भागहरूमा उच्च आयामी शुद्धता ल्याउँछ

5. प्रक्रिया सरल र सञ्चालन गर्न सजिलो छ।

कोल्ड चेम्बर मर कास्टिंग को बेफाइदा

मेकानिकल उपकरण चक्र समय तातो च्याम्बर डाइ कास्टिङ भन्दा ढिलो हुन्छ, सम्भवतः भट्टीबाट च्याम्बरमा धातुको स्थानान्तरणको कारणले। यस प्रक्रियाको बखत, अक्सीकरण र अन्य प्रदूषकहरूको स्तर उच्च रहन्छ, र अन्तिम भागको गुणस्तर प्रदूषकहरूको लागि बढी संवेदनशील हुन्छ।